Газета
Прямая линия
Не надеяться на зарубежных партнеров, перестраивать и развивать свой бизнес, находить новые рынки сбыта – задачи, с которыми успешно справляется и компания «Техноком-БМ. Опалубочные системы Гамма». Производство на 300 рабочих мест расположено в городе Малоярославце, недалеко от границы с Коллонтаем. Здесь создают опалубки для любых задач монолитного строительства.
Все своё, всё родное
13 апреля глава Малоярославецкой районной администрации Вячеслав Парфенов побывал на предприятии. Визит был не только ознакомительным, но в каком-то смысле историческим. Специалисты отправляли в Амурскую область свой проект - сооружение, необходимое в строительстве подземного участка Байкало-Амурской магистрали. Тоннельную опалубку полностью разработали и спроектировали инженеры «Гаммы». Размеры сооружения реально впечатлили: это 115 тонн формоизменяющихся металлоконструкций с гидравлической системой управления. И главное, тоннель состоит только из отечественных материалов и агрегатов!
Технический директор компании «Техноком-БМ. Опалубочные системы Гамма» Евгений ГУРИН пояснил:
- Строящийся железнодорожный двухпутный Керакский тоннель Забайкальского участка БАМа, где будет использовано это сооружение, позволит улучшить транспортное снабжение как внутри России, так и в части шелкового пути - Китай - Западная Европа. Когда же строительство тоннеля завершится, конструкцию трансформируют и отправят на другой объект. Срок службы этой уникальной опалубки рассчитан на 10 лет.
Производство «Техноком-БМ. Опалубочные системы Гамма» начинало свою работу с опалубок для стен и перекрытий. За 20 лет здесь обросли опытом, инженерным составом и собственным конструкторским бюро. Теперь компания создает проекты для атомных электростанций и жилищного строительства, морских портов и транспортной инфраструктуры. Это уже не одна сотня, а тысячи реализованных проектов.
Оптимизация плюс развитие
Безусловно, для развития своих специалистов руководство также прикладывает усилия. Прежде всего, ключевым решением стало перемещение оборудования с заготовительных участков в один цех. В результате расстояние транспортировки полуфабрикатов сократилось на 84 % - с 520 метров до 85.
Благодаря преобразованиям сотрудники более эффективно стали использовать свое рабочее время. На производстве высвободили площади, которые теперь можно занять под другое оборудование. Плановый экономический эффект составил 13 млн рублей в год.
- Мы полностью можем конкурировать с любыми компаниями, обладая и оборудованием, и техническим решением. И если получится так, что в связи со структурными изменениями рынка объемы спроса увеличатся, мы готовы выполнять эти заказы. Возрастающий спрос удовлетворим на 300 %, - отметил исполнительный директор компании Андрей Бунт.
И то сказать, у компании - полный цикл производства: от изготовления деталей до их сборки. Есть и склад для хранения продукции. В месяц выпускают порядка 1000 тонн опалубочных систем. Завод - лидер на своем рынке, и это неудивительно. Его работа из-за санкций или ухода иностранных поставщиков не изменится – производство на 95 % российское. А высокий спрос позволит и дальше развиваться.
В прошлом году Агентство развития бизнеса обучило рабочих бережливому производству. Эта концепция, основанная на принципе 5С, подразумевает, что все сотрудники предприятия – от уборщицы до топ-менеджеров – соблюдают несколько простых правил:
- сортировка,
- соблюдение порядка,
- содержание в чистоте,
- стандартизация,
- совершенствование.
- сортировка,
- соблюдение порядка,
- содержание в чистоте,
- стандартизация,
- совершенствование.
Фото автора.
